近年来，我国顺酐行业得到了快速发展，很多大型顺酐装置相序建成投产，其中很多企业为顺酐行业的新进入者，对于顺酐中的缺乏足够的经验和应对措施，近期发生的多起事故，已经为我们敲起了警钟，顺酐中的问题一定要引起高度重视。
顺酐过程中的问题
由于顺酐中使用的原料为纯苯和二甲苯,按照危险品的火灾危险性分类标准(GBJ 16-87)，这些原料都是属于、甲类、易燃、易爆的危险品物质。同时按照职业及劳动卫生保护规定和美国职业及保健条例(OSHA)规定，苯和二甲苯亦属于有毒、有害物质。由于马来酐本身的特殊物理和化学性质，以及过程中还存在着强腐蚀、高温、高压等环境，所以问题对顺酐单位尤为重要。
在使用纯苯和二甲苯危险品物质做原料方面，由于有严格、明确的标准、规范和规定，因此顺酐行业各单位还都是非常重视和严格地按标准、规定和规范执行的，所以在顺酐苯氧化过程中发生爆炸和火灾事故的概率和案例很少。
在世界顺酐实现工业化的六十多年历史中，象爆炸或火灾事故造成装置或部分设备报废的事都发生过，例如：八十年代初期原南斯拉夫现波斯尼亚某一顺酐厂的固定床反应器，因使用高含硫化物原料苯的腐蚀，而发生爆炸、火灾和设备报废事故；又例如：阿根庭某一顺酐厂家的精制系统，因使用苛性钠水溶液清洗精制设备后，未将残留的苛性钠水溶液彻底冲洗干净，在下一批精制过程中因系统中钠离子含量超高，发生顺酐分解爆炸、火灾事故，造成精制系统设备完全报废；但是还都没有因为顺酐过程中的事故造成人员伤亡的实例和报导。
我国从1958年开始开发，并于1962年由上海华亨化工厂和天津中河化工厂实现了顺酐的工业化以来，到九十年代之前的近三十年中，我国顺酐行业内许多单位，包括像天津中河化工厂、上海华亨化工厂和常州曙光化工厂等这样的老马来酐企业，在马来酐脱水精制过程中，都曾经多次发生过不明原因的系统压力突然增高、人孔盖被顶开或破裂、视镜被顶破、旋塞阀门芯子被顶掉等顺酐分解险兆爆炸事故。由于当时对事故的原因不清楚，也就没有预防爆炸事故的有效措施，所以在顺酐脱水精制过程中，多年来这样的事故发生的机率较高、且实例屡见不鲜。在1990年前的近30年内顺酐历史中，因为脱水精制过程顺酐分解爆炸造成人员伤亡的事故仅发生过二起，如北京和黑龙江某化工厂。
但是从九十年代初今的*近十余年中，随着我国国民经济、改革开放的深入进行，促使顺酐产品迅速发展。*近十余年中，随着万吨级顺酐技术的国产化，顺酐的单位越来越多，顺酐装置的规模越来越大，因此顺酐过程的危险性也越来越大。从1990年以来到现在的十余年中，因为顺酐脱水精制过程和设备维修改造过程中的各种事故已经发生多起，今已经造成死亡七人、致伤致残数人和几套装置报废的恶性事故结果。可以说我国开创了世界马来酐史上造成人员伤亡恶性事故数量的“先河”，所以必须高度重视顺酐过程中的问题。
